Qualità e innovazione Made in Asia

Kasuga è uno dei marchi rappresentati nel nostro Paese dalla veneta CNC Macchine e Robotica. Nello stabilimento di Taiwan, vengono realizzate diverse linee di prodotto tra cui i centri ad alta velocità serie T. Destinati all’esecuzione di operazioni di fresatura, foratura e maschiatura, sono adatti a soddisfare le più diverse esigenze produttive, in modo particolare nel settore automotive e dell’elettronica.

di Laura Alberelli

Core business della società CNC Macchine e Robotica di Castelgomberto (Vicenza) è la distribuzione di macchine a CNC (centri di lavoro verticale e orizzontali, centri di tornitura, a fantina mobile, …) realizzate da costruttori di fama internazionale con cui la società collabora da diversi anni. Oltre a commercializzare macchine utensili, l’azienda CNC – tramite la collegata CNC Service – fornisce anche un servizio completo di assistenza estendibile alle più diverse macchine utensili. Importante dunque non è solo proporre macchine di qualità, ma è altresì strategico assicurare un efficiente servizio di manutenzione e assistenza ai propri clienti. La validità di questo servizio è riconosciuta dal mercato, tanto da aggiudicarsi nel 2007 la certificazione ISO 9001:2000.

Design e qualità giapponesi si fondono con le tecniche di produzione taiwanesi
Uno dei marchi rappresentati da CNC Macchine e Robotica è Kasuga Giappone. Fondata nel 1949, Kasuga Giappone è un nome noto non solo nel proprio Paese ma più in generale in Asia, in Europa e negli Stati Uniti. Per far fronte alla crescente domanda di macchine proveniente dal mercato asiatico, la casa madre giapponese ha deciso di aprire anche una filiale produttiva a Taiwan: la Kasuga Seiki. La combinazione tra design e qualità giapponesi e tecniche di produzione taiwanesi ha permesso al costruttore di proporre sul mercato macchine di elevata affidabilità, sia da un punto di vista della qualità di lavorazione sia dei tempi di produzione. All’interno dello stabilimento di Taiwan vengono prodotti i centri di lavoro verticali ad alta velocità serie VX, i centri di lavoro verticali con motomandrino serie HV, i centri di lavoro verticali a cinque assi e i centri di foratura serie T. Nello specifico i centri ad alta velocità serie T sono destinati sia alla fresatura che all’esecuzione di operazioni di foratura e maschiatura. Sono adatti a soddisfare le più diverse esigenze produttive, in modo particolare nel settore automotive e dell’elettronica.
La serie T si compone di due modelli: T500 e T700. In entrambe le configurazioni, Kasuga ha optato per un ingombro ridotto senza per questo penalizzare le prestazioni e la flessibilità delle macchine. Nel centro T500 le corse sono: X 510 mm, Y 430 mm e Z 330 mm. Di serie, è disponibile una tavola con dimensione 560 x 400 mm in grado di sopportare un carico massimo di 350 kg. La velocità di avanzamento è pari a 30.000 mm/min. Questo tipo di centri può essere equipaggiato con un mandrino con accoppiamento diretto (IDD) che raggiunge una velocità di 15.000 giri/min oppure sono configurabili con un moto mandrino con un regime di rotazione variabile da 20.000 giri/min fino a 24.000 giri/min. Nel caso di un mandrino IDD la coppia massima è di 35 Nm, mentre in presenza di un moto mandrino si arriva a 23 Nm. A completare la dotazione standard della macchina è un magazzino utensili da 16 e 21 posti. Particolarmente rapido è il tempo di cambio utensile che avviene in 1,5 s, mentre da truciolo/truciolo il tempo sale a 2,5 s. Queste velocità così spinte sono merito anche di un avanzamento rapido di 60 m/min e di accelerazioni pari a 18 m/s2.
Per quanto riguarda il centro T700, le corse X, Y e Z sono rispettivamente 700, 430 e 330 mm, mentre la tavola con dimensione 850 x 400 mm ha una portata massima di 350 kg.
La velocità di avanzamento e l’avanzamento rapido sono identici a quelli del modello precedente, così come la potenza del mandrino, del moto mandrino e la portata del magazzino utensili.

Elevata rigidità e precisione
A prescindere dal modello di macchina, i centri Kasuga serie T hanno una struttura espressamente concepita per garantire elevata rigidità e precisione.
Per ottenere questo tipo di risultato, vincente si è rivelata la scelta di progettare le macchine ricorrendo al metodo FEM e alle simulazioni dinamiche 3D.
Per i suoi centri, Kasuga ha scelto inoltre di adottare una struttura ad arco dell’asse Y e un ampio punto di giunzione tra colonna e basamento. La colonna con innesto trapezoidale può supportare anche lavorazioni con carico radiale. Altro elemento costruttivo degno di nota è il basamento, realizzato con una pendenza inclinata in modo da facilitare la caduta del truciolo verso il retro della macchina. Per agevolare la caduta, è stato anche predisposto un riparo dell’asse Y con angolo smussato. La macchina dispone inoltre di una vasca nella parte posteriore della macchina completa di trasportatore di trucioli a coclea. I centri serie T montano guide lineari con pattini a rulli (a sfere, disponibili in opzione) da 30 mm, sull’asse X e Y e da 35 mm, sull’asse Z. Sulle macchine è stato scelto di montare viti a sfere e cuscinetti di precisione a contatto angolare da 32 mm di diametro.

Supportare le lavorazioni ad alta velocità
A governare i centri Kasuga serie T sono i CNC Mitsubishi serie M80. Su questo tipo di controlli la capacità della memoria del programma pezzo è stata ampliata come standard a 500 kB.
Oltre alla possibilità di effettuare una nano interpolazione, è possibile eseguire il taglio sincrono di filettatura ad alta velocità OMR-DD. Si tratta di una nuova funzione di compensazione errore ad alta velocità che, combinata nel controllo mandrino e controllo servo, garantisce un taglio di filettature di alta precisione e ad alta velocità.
Il CNC Mitsubishi serie M80 prevede anche funzioni dedicate alle lavorazioni ad alta velocità, come ad esempio il controllo dinamico e costante del circuito di controllo posizione dei mandrini che non richiede alcun ritorno allo zero nella commutazione tra mandrino e asse C. Altra funzione destinata a supportare le lavorazioni ad alta velocità è la possibilità di orientamento del mandrino che avviene in tempi davvero brevi. Ciò avviene con la massima coppia possibile minimizzando così gli effetti dell’inerzia.
L’accelerazione e la decelerazione in corsa rapida avviene in funzione della caratteristica coppia del motore. Attraverso lo sfruttamento ottimale della caratteristica del motore, il tempo di posizionamento si riduce in modo da garantire tempi pezzo sempre più brevi.
Da segnalare inoltre che nei programmi pezzo con incrementi minimi il CN legge anticipatamente un elevato numero di blocchi (fino a un massimo di 33.000 blocchi/min).

Funzioni dedicate a minimizzare i tempi morti
Il CNC Mitsubishi Electric serie M80 include anche funzioni destinate a minimizzare i tempi morti.
Con la funzione di backup dei dati è possibile ad esempio salvare in blocco, a intervalli regolari, tutti i dati NC sulla scheda CF integrata sul lato anteriore del display (i dati di backup sono molto importanti per il ripristino in caso di perdita di dati). Esiste poi una funzione che prevede il ritiro automatico dell’utensile durante la maschiatura: nel caso in cui l’operazione di maschiatura si interrompa (a causa di un arresto di emergenza o della mancanza temporanea di alimentazione), al riavvio della lavorazione è possibile eseguire un comando di ritiro automatico sicuro dell’utensile del pezzo. Anche nel caso di interruzione della lavorazione (dovuta – ad esempio – alla rottura dell’utensile o a una mancanza temporanea di alimentazione), è prevista una funzione di riavvio del programma che ricerca in automatico l’ultimo blocco eseguito prima dell’interruzione del programma stesso.
È disponibile anche una funzione anti caduta dell’asse verticale che può verificarsi a causa della mancanza di alimentazione. L’alimentatore comanda il ritiro dell’asse verticale non appena viene rilevata la condizione di mancanza di alimentazione. In questo modo, è possibile prevenire la collisione con il pezzo da lavorare.
Nel caso in cui si verifichi un guasto verso terra, il CNC è in grado di riconoscerlo per ogni singolo motore. Grazie all’indicazione diretta di un asse difettoso, il tempo di rimessa in servizio si riduce in maniera importante.