Tre passi verso la sicurezza delle macchine

Considerare ogni macchina individualmente, formare il personale, essere connessi: secondo Jonathan Wilkins, direttore marketing presso EU Automation, questi tre accorgimenti possono fare la differenza nel cammino verso la sicurezza delle macchine utensili, con diversi vantaggi aggiuntivi per l’azienda che decide di adottarli.

di Elisabetta Brendano

In base agli incidenti segnalati nel 2017 secondo il sistema di notifica RIDDOR, il 9% delle lesioni mortali è provocato dal contatto con macchinari in movimento. Nell’elenco delle lesioni non mortali dichiarate dalle stesse vittime, i macchinari in movimento sono ritenuti responsabili del 7% degli incidenti. Migliorare la sicurezza delle infrastrutture è essenziale per salvaguardare il personale. Quanti però sono consapevoli che la sicurezza può incidere anche sulla produttività e sul rendimento di una macchina? “La sicurezza dei macchinari è essenziale per i produttori in quanto consente di ridurre il rischio di incidenti e salvaguardare il personale. Tuttavia, i vantaggi di una strategia di sicurezza completa possono estendersi ben oltre questi aspetti”, ha commentato Jonathan Wilkins, direttore marketing presso EU Automation, azienda fornitrice di ricambi per l’automazione che annovera tra le sue competence anche un servizio di riparazione per sistemi PLC, servoazionamenti, HMI, display, motori, sistemi per macchine utensili CNC e robot dei più noti produttori.

Ogni macchina comporta diverse considerazioni in materia di sicurezza
Secondo Wilkins, per ottenere i benefici conseguibili se si utilizza il giusto approccio verso la sicurezza basterebbe ricorrere a tre espedienti. Innanzitutto, è opportuno considerare ogni macchinario individualmente. “Quando si installa una nuova macchina, il responsabile di stabilimento deve considerare attentamente come si colloca nell’impianto di produzione nel suo insieme in modo da elaborare procedure di lavoro sicure ed ergonomiche. Il responsabile di stabilimento dovrà effettuare valutazioni del rischio per garantire che l’ambiente sia sicuro, considerando fattori quali le emissioni delle macchine, che possono influire sulla ventilazione necessaria in una struttura. Ogni tipo di macchina comporterà considerazioni diverse in materia di sicurezza. Ad esempio, le apparecchiature elettriche probabilmente rientreranno nell’ambito della norma EN 60204-1, che specifica i requisiti per involucri, isolatori, attuatori e documentazione. I produttori devono garantire che le attrezzature siano state realizzate – e che funzionino – secondo gli standard applicabili. Alcuni macchinari devono conformarsi alla Direttiva ATEX 137 o ai Regolamenti DSEAR sulle sostanze pericolose e le atmosfere esplosive in presenza di rischio di esplosione. La conformità a queste norme è essenziale per salvaguardare la struttura produttiva e, aspetto ancor più importante, il personale che opera all’interno della stessa”.

Una formazione accurata del personale
Un altro aspetto che è sempre bene tenere in considerazione in un’ottica di sicurezza delle macchine è la formazione del personale, come spiega lo stesso Wilkins: “In assenza di una piena comprensione delle modalità di funzionamento di un macchinario, il personale potrebbe essere esposto al rischio di lesioni. Garantire una formazione minuziosa per aiutare il personale a familiarizzare con i processi e le procedure corrette per il funzionamento della macchina è dunque fondamentale nella gestione della sicurezza. Tale formazione dovrà anche riguardare i dispositivi di protezione individuale (DPI) necessari da indossare durante l’uso della macchina. Al personale possono anche essere fornite delle liste di controllo, utili per assicurarsi che il funzionamento e la manutenzione avvengano in maniera corretta. Dovrebbe inoltre essere presente una persona, come un responsabile della sicurezza, che il personale possa contattare in caso di dubbi o domande. Ciò contribuirà a rimuovere il rischio di errore umano”.

L’importanza di essere connessi
Il terzo suggerimento di Wilkins è quello di avere un’azienda sempre più connessa. “L’aggiunta di sensori sulla linea di produzione oltre a permettere il monitoraggio delle prestazioni delle attrezzature consente di migliorare la sicurezza del luogo di lavoro. Sfruttando al meglio le tecnologie IoT (Internet of Things), i responsabili di stabilimento possono raccogliere e analizzare informazioni in tempo reale sulle performance delle loro attrezzature e del personale. Questo può contribuire alla riduzione degli infortuni più frequenti oltre a permettere di individuare eventuali problemi delle macchine, che tra l’altro possono rappresentare un rischio per la sicurezza del personale. Le attrezzature connesse possono misurare i parametri della macchina per avvisare in caso di rischio di surriscaldamento, che potrebbe portare a un successivo guasto. Qualora venga rilevato un grave rischio, il personale può essere evacuato. Se invece viene riscontrato solo un danno a un componente, il sistema connesso può avvisare il responsabile dell’impianto affinché ordini il ricambio necessario, esegua l’intervento di manutenzione e rimetta in funzione il sistema. Sebbene la sicurezza sul luogo di lavoro sia essenziale per ridurre il rischio di incidenti mortali e non mortali, e offra ai lavoratori sufficienti vantaggi, connettere i sistemi per migliorare la produttività non può che apportare ulteriori benefici”.