Da applicazioni generiche alla produzione in serie di particolari complessi e precisi

L’offerta Hurco destinata alla tornitura comprende tre serie di macchine e diversi modelli, inclusi torni a due assi standard, motorizzati, con asse Y e contro-mandrino. Tutti i centri di tornitura sono governati dal controllo numerico Hurco MAX5®, il cui impiego permette di ridurre in maniera significativo i tempi cicli, aspetto molto importante in presenza di piccoli lotti o nella produzione di pezzi singoli.

di Laura Alberelli

I centri di tornitura a due assi della serie TM, con un passaggio barra da 45 a 165 mm, sono stati realizzati da Hurco per soddisfare le esigenze di applicazioni generiche. I centri di tornitura motorizzati serie TMM, oltre che in applicazioni generiche, trovano anche impiego in operazioni di fresatura, e prevedono un passaggio barra da 52 a 104 mm. Destinati a lavorazioni più impegnative che necessitano di elevate prestazioni e operazioni di ripresa, con passaggio barra da 65 a 78 mm, sono i centri di tornitura serie TMX. Rispetto alle altre due linee di prodotto si distinguono per maggiore potenza, maggiore potenza di coppia e corse più ampie. I centri di tornitura multiasse della serie TMXi sono stati espressamente concepiti per la produzione in serie di particolari complessi e precisi. Le versioni più complete gestiscono in automatico cicli di lavorazione che prevedono tornitura, foratura, fresatura e riprese su contromandrino. Degno di nota è anche il modello TMX8MYi, sigla che identifica un centro di tornitura orizzontale a due assi + asse C (mandrino) integrato, asse Y, asse W e utensili motorizzati che integra moderne soluzioni software, elettroniche e meccaniche in modo da garantire flessibilità e produttività. Questa configurazione di macchina prevede una corsa X di 203 mm, Y di 560 mm e W 640 mm. Il diametro massimo tornibile è pari a 276 mm. La massima lunghezza tornibile è 527 mm. La distanza tra i centri è pari a 754 mm. Il mandrino è in grado di raggiungere un regime massimo di rotazione di 4.500 giri/min. L’attacco mandrino è A2-6, mentre il foro mandrino è 78 mm. La macchina è provvista di serie di una torretta portautensili a dodici posti.

Una panoramica sugli elementi costruttivi di maggior rilievo
Numerosi sono gli aspetti che identificano i centri di tornitura Hurco. Per cominciare, la solida struttura in fusione in grado di assorbire le vibrazioni contrasta al tempo stesso la deformazione termica. L’inclinazione di 30° del bancale monolitico favorisce l’esecuzione di operazioni di tornitura più ampie e una più efficace evacuazione dei trucioli. Oltre a un mandrino in grado di assicurare elevata potenza di coppia e un funzionamento silenzioso, i torni Hurco sono equipaggiati con una torretta portautensili che consente indexaggi utensile rapidi e precisi, con la possibilità di utilizzare portautensili ID e OD in qualsiasi combinazione. Efficace è anche il sistema di gestione dei trucioli che include protezioni telescopiche, porte a scorrimento interno, pistola di lavaggio e pistola ad aria compressa, oltre che ugelli del refrigerante in ottone. Altro elemento costruttivo degno di nota è il sistema d’isolamento termico dei componenti con il quale è possibile dissipare il calore e proteggere la testa del mandrino per contrastare la deformazione causata dal calore.

L’importanza di ridurre i tempi ciclo
Tutti i centri di tornitura Hurco sono governati dal controllo numerico proprietario Hurco MAX5®. Utilizzare un CNC sviluppato dallo stesso costruttore della macchina utensile consente all’utilizzatore di dialogare con un unico interlocutore. La grande facilità e velocità di programmazione permettono di ridurre in maniera significativa i tempi ciclo. Grazie alla rapidità di apprendimento, con il controllo Hurco anche agli operatori meno esperti possono programmare agevolmente a bordo macchina, in modo semplice e intuitivo. La versatilità e la flessibilità che caratterizza i CNC Hurco permettono di programmare in linguaggio ISO, di acquisire programmi provenienti da altri controlli numerici (tipo Fanuc) e di ricevere file già elaborati da sistemi CAM, con la possibilità di poterli editare e unire a parti di programma generati in linguaggio Conversazionale a bordo macchina.
La possibilità di effettuare operazioni a bordo macchina, oltre ad assicurare elevata flessibilità, si traduce in una riduzione significativa del tempo ciclo di programmazione e di settaggio. Ridurre il tempo di programmazione e la possibilità di utilizzare operatori anche non specializzati significa ridurre i costi e, quindi, aumentare la competitività sul mercato, in maniera tanto più significativa quanto più piccoli e diversificati sono i lotti di produzione.